動態疲勞試驗機是用于材料或構件在交變載荷下性能測試的關鍵設備，其安裝調試的規范性與精確性直接影響試驗結果的可靠性及設備使用壽命。以下從安裝前準備、機械安裝、電氣液壓調試、控制系統校準、安全檢查及試運行等環節，系統闡述其安裝調試方式。

　　一、安裝前準備

　　1. 場地要求

　　- 地基承載：設備總重量(含夾具、配重)需核算，地基承重能力應≥1.5倍設備重量，避免振動導致沉降。

　　- 環境條件：溫度控制在18-25℃，濕度≤70%，遠離電磁干擾源(如大型電機、變頻器)，并配備獨立接地系統(電阻≤4Ω)。

　　- 空間布局：設備周邊預留≥1.5米通道，頂部留出≥1米檢修空間，確保緊急停機時人員可快速撤離。

　　2. 開箱檢查

　　- 硬件清點：核對主機、作動器、負荷傳感器、夾具、液壓站、冷卻系統等部件數量及規格，檢查運輸損傷(如油漆剝落、焊縫開裂)。

　　- 資料核驗：隨機文件需包括合格證、精度校驗報告、液壓原理圖、電氣接線圖及操作手冊。

　　二、機械結構安裝

　　1. 主機框架組裝

　　- 底座調平：使用激光水平儀或框式水平儀，調整地腳螺栓使主機底板水平度誤差≤0.1mm/米。

　　- 立柱垂直度：通過鉛垂線或經緯儀校準垂直立柱，偏差應≤0.05mm/米，防止試驗時載荷偏載。

　　- 橫梁鎖定：安裝上下橫梁時，螺紋緊固力矩需按廠家規定(通常為30-50N·m)，避免預緊不足導致振動松動。

　　2. 作動器與夾具對中

　　- 同軸度調整：作動器活塞桿與上下夾具中心線需嚴格同軸，使用百分表測量偏移量，誤差應≤0.02mm。

　　- 柔性連接：作動器與主機間采用萬向聯軸節或彈性鉸鏈，補償安裝偏差并吸收振動能量。

　　三、液壓與氣動系統調試

　　1. 油路清洗與注油

　　- 管路吹掃：用壓縮空氣清除液壓管路內焊渣、鐵屑，直至出口無雜質。

　　- 油液選擇：優先選用抗磨液壓油(如ISO VG46)，注油前需經過濾精度≤5μm的濾油機循環凈化。

　　- 排氣處理：啟動液壓站后，逐級打開溢流閥，反復操作作動器排出油缸內空氣，避免爬行現象。

　　2. 參數設定與功能驗證

　　- 壓力保護：調節溢流閥至額定壓力的110%(如設備最大載荷200kN，則設定為220kN)，保持10分鐘無泄漏。

　　- 伺服閥校準：輸入階躍信號(如0-10V)，觀察作動器響應波形，調整PID參數使穩態誤差≤1%。

　　四、控制系統與傳感器校準

　　1. 電氣接線檢查

　　- 屏蔽接地：傳感器信號線采用雙絞屏蔽電纜，屏蔽層單端接地，避免地環路干擾。

　　- 供電匹配：確認伺服驅動器、采集卡等器件的電源相位與電壓符合要求(如三相380V±10%)。

　　2. 載荷與位移傳感器標定

　　- 靜態標定：使用一級標準測力計(精度≥0.3%)對載荷傳感器施加梯度載荷(如20%、50%、80%FS)，記錄線性度誤差應≤±0.5%。

　　- 動態標定：輸入正弦波載荷(頻率5-30Hz)，對比傳感器輸出與理論值，相位差控制在±5°以內。

　　3. 控制軟件聯調

　　- 波形生成：在軟件中設置正弦波、三角波或隨機譜，觀察作動器響應是否與設定頻率(如0.1-200Hz)、幅值(如±10mm)一致。

　　- 限位保護：設置位移極限值(通常為±105%行程)，觸發后應立即切斷驅動信號。

　　五、安全檢查與試運行

　　1. 機械防護

　　- 防護欄安裝：圍繞試驗機設置高度≥1.2米的防護網，防止試樣斷裂飛濺。

　　- 緊急停止：測試急停按鈕響應時間(≤0.5秒)，確保作動器迅速制動。

　　2. 空載與負載試運行

　　- 空載試驗：以最大速度(如500mm/s)往復運動10分鐘，檢查各關節發熱(溫升≤40℃)及噪聲(≤75dB)。

　　- 負載試驗：施加50%額定載荷，連續運行2小時，監測油溫(≤65℃)、振動加速度(≤3g)等參數。

　　3. 驗收標準

　　- 精度驗證：加載誤差≤±1%，位移控制精度≤±0.5%FS，疲勞次數計數誤差≤±0.1%。

　　- 重復性測試：同一試樣在相同條件下測試3次，疲勞壽命離散系數應≤5%。

　　六、常見故障排除

　　1. 振動異常

　　- 原因：地腳螺栓松動、軸承間隙過大、試樣裝夾偏心。

　　- 解決：重新緊固螺栓，調整軸承預緊力，修正夾具對中。

　　2. 漏油問題

　　- 原因：密封圈老化、接頭螺紋損傷。

　　- 解決：更換耐油橡膠密封件(如氟橡膠)，纏繞密封帶修復螺紋。

　　3. 控制漂移

　　- 原因：傳感器受溫度影響、放大器增益不穩。

　　- 解決：增加溫度補償電路，定期校準零點與滿量程。